繊維の太さがナノ（ナノは１０億分の１）メートル単位の超極細繊維「ナノファイバー」。東京工業大発ベンチャーのゼタ（横浜市）の低コスト、大量生産の独自技術が、年内にも海外の大学との共同研究に入るなど、実用化に向けて大きく前進している。ナノファイバーは、次世代パネルとして期待される有機ＥＬ（エレクトロルミネッセンス）や再生医療、微小粒子状物質「ＰＭ２．５」対策のマスクなど、幅広い分野の製品開発での応用が期待される。日本発の技術が、夢を紡ぐ「２１世紀の繊維」を作り出す。

　安全と低コスト両立

　横浜市内のゼタのオフィス兼研究所の一室。ナノファイバーの発生装置に電源を入れると、数分後にはノズルの先端から白く細い糸状の素材が勢いよく噴き出し、みるみるうちに綿状で、しかもムラのない極細繊維のシートができあがった。

　ナノファイバーの従来製造は、原料のポリマーを噴射するノズルと繊維を回収する装置の間に高電圧をかけることで、同極の電荷が反発する力が働いてポリマーが伸び、ナノメートル単位の不織布ができあがる。ただ、このノズルと回収装置の間で、どうしても静電気による電界干渉が発生し、大量生産しにくいという課題があった。

　ゼタの高橋光弘代表取締役はこの点に着目。ノズルからポリマーが噴き出す際に、「大量の風圧をかけることで、この電界干渉を抑えるだけでなく、防爆対応もできる」ことを見いだした。安全に大量生産できる技術を確立した。

　また、低コストへの道筋もある。原料となるポリマーについて、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）商品をリサイクルすることも可能なため、大幅に製造コストを削減できる。浸水性の高い布も、逆に撥水（はっすい）性の高い布を作ることもできる。

　この技術が導入された場合、設備規模や投資金額にもよるが「（従来技術比で）生産速度で１０００倍以上、生産価格で１００分の１程度に抑えられる」（高橋氏）という。

　中国にＰＭ２．５マスク

　新技術による商品化が近いのがＰＭ２．５対応のマスクだ。高橋氏は「日本で製造した質の高いものを、中国に輸出する計画だ」と明かす。用途によっては「ＰＭ０．１クラスまで対応するフィルターも製造可能」という。

　また、年内にもマレーシアのサバ大学内に共同研究室を設置し、船舶事故や海底油田の油漏れ事故から油を回収するための研究を始める。国内外のメーカーなどともさまざまな分野での商品化を交渉中だ。

　ナノファイバーを応用した商品開発では、東レが３月上旬に直径が数十～数百ナノメートル程度の繊維を複数の原料で製造する技術を開発し、耐久性の向上などにつながると発表。ほかにも、信州大などが量産化に成功したナノファイバーを使った防塵（ぼうじん）マスクが３月中旬に発売されるなど、本格普及に向けた動きが加速している。

　高橋氏は、２００６年から５年計画で行われた新エネルギー・産業技術総合開発機構（ＮＥＤＯ）の研究にパナソニックの研究員として参加。その後、独立して１１年にゼタを設立した。

　ゼタでは、１時間当たり１０キログラムのナノファイバーを製造できるが、高橋氏は「近い将来、年間１０００万トンクラスを製造できる装置開発を進めたい」と語る。

　「大量生産技術の普及で、環境負荷低減や汚水を飲料水にできる、といったことで社会に貢献する『地球防衛軍』になりたい」。高橋氏の夢は、大きく動き出した。（那須慎一）