目を引くのはＩＣタグだけではない。各作業者の周囲には８台のカメラが設置され、さまざまな角度から常時撮影されている。作業に遅れがあれば、その部分の映像だけを再生して、遅れの原因を検証し、即改善できる。

　「制御装置の生産期間は１８０日から９０日に半減した」

　２７年から始めたＩｏＴによる生産改革の成果に、大みか事業所の小林毅所長は胸を張る。制御装置は顧客ごとに仕様が異なるため、生産性の改善が難しかった。だが、今や大みか事業所は日立のデジタル生産改革の“総本山”だ。今後は「拡張現実（ＡＲ）を活用した組み立て支援なども視野に入れる」と意欲を示す。

　日立はＩｏＴ関連サービスの拡大を成長の牽引（けんいん）役に据える。大みか事業所で開発したシステムは、工作機械大手のオークマが２９年３月末に稼働した工場にも採用され、生産性を従来の２倍に引き上げた。日立は今後、他社への販売にも本腰を入れ、３１年３月末までに１００工場への導入を目指す。

　ＩｏＴを活用した生産改善でトヨタ自動車とも協業を開始。日立の東原敏昭社長は「顧客の技術革新のパートナーになるのが日立の方向性だ」と強調する。

　ＩｏＴによる製造現場のデジタル改革に商機を見いだすのは日立だけではない。三菱電機は鎌倉製作所（神奈川県鎌倉市）で３１年１０月に稼働する人工衛星の組立工場にＩｏＴを導入し、コストや生産期間を従来と比べ３割削減する生産技術の革新に挑む。