【グローバルなノウハウ融合】コカ・コーライーストジャパンの挑戦（２－２） (1/3ページ)

　■現場からの声を生かす安全対策の事例

　＜全工場で「ロックアウトシステム」導入＞

　岩槻工場で実際に行われている安全対策の事例をみていこう。

　全工場に導入されているのが「ロックアウトシステム」だ。機材、設備、清掃、改造、修理時の非定常作業時の災害対策として、ＫＯＲＥでも要請されている。

　機械の動作中には事故が起きないようにその個所に必ず鍵をかける。各個人が種類の異なる鍵を腰につけており、鍵をかけた本人でなければその鍵をはずすことはできない仕組みで、安全性を確保している。

　また、全社員が日々の業務を見直し、「徹底的なムダの排除」と「業務の標準化」を目的としているのが、業務改善プロセス「ＯＥ（Ｏｐｅｒａｔｉｏｎａｌ　Ｅｘｃｅｌｌｅｎｃｅ）」である。

　自分たちで職場を整え、働きやすくしようとする意識を高めるためのもので、その改善案は年間で５万件にもおよぶ。

　＜コンベヤーへのプラチェーンの設置＞

　商品を運ぶコンベヤーの高さは、商品を注視する必要があるため高さが約１ｍだ。コンベヤーの向こう側に行こうとすると下を潜らねばならず、頭部を強打する事故が発生した。その後、即時に実施されたのが帽子の中にかぶる防護用のインナーヘルメット装着とプラチェーンの設置だ。

　プラチェーンの下のどこをくぐるか場所を決め、簾のようなプラチェーンを設置。コンベヤーの下をくぐっている間は、チェーンが頭に触れている感覚が生じるので、“頭をあげてはいけない”という意識が生まれるという。張り紙などで注意喚起をすることもできるが、五感に訴えるルールを設けることで、激的に事故数が減ったという。

　このような取り組み事例は、工場間で情報共有され、水平展開されている。