実験は製鉄原料であるコークスの代わりに一部、水素を使うことで、ＣＯ２排出量の削減を図ることなどが目的。２０３０年の実用化を目指して１３年度からの５年間で、国内の製鉄所内に小型の試験高炉を建設し、ＣＯ２の分離・回収技術との融合や高炉への水素の効果的な吹き込み方法も検討する見通しだ。ノウハウの蓄積を進め、５０年までに国内製造業全体の４割以上を占める鉄鋼業界のＣＯ２排出量３０％削減を目標に掲げている。

　プロジェクトは「ＣＯＵＲＳＥ（コース）５０」。新日鉄住金とＪＦＥスチールのほか、神戸製鋼所、日新製鋼、新日鉄住金エンジニアリングの５社と日本鉄鋼連盟が新エネルギー・産業技術総合開発機構（ＮＥＤＯ）の委託事業として実施しているもので、主に炭素の代わりにコークスを製造する際に発生するガスに含まれている水素を使って鉄鉱石を還元する技術と、高炉から発生したＣＯ２を分離・回収する技術の研究開発を行っている。

　通常の製鉄過程では鉄鉱石に含まれる酸素を取り除くのに石炭を蒸し焼きにしたコークスに含まれる炭素を使っているが、これがＣＯ２を排出する原因となっている。ＣＯ２排出は近代製鉄の“宿命“ともいえるが、プロジェクトではコークスに代えて一部、水素を使うことで、ＣＯ２排出量を抑制する技術の開発を進め、効果も確認され始めている。

　今年４～５月にスウェーデンのＬＫＡＢ社の試験高炉で操業試験を行ったところ、「５％程度のＣＯ２排出量の減少が確認できた」（納雅夫副プロジェクトリーダー）という。新日鉄住金の君津製鉄所（千葉県君津市）で今年６月に始めた試験ではコークス製造時のガスに含まれる水素の増幅率を２倍にできることを確認。水素の濃度が高まるとその分だけ、コークスの使用量を減らせるため、ＣＯ２の発生量を抑制する効果があるとされる。

　一方、高炉から発生したＣＯ２の分離・回収技術の開発では、「すでに約９９％のＣＯ２回収率を実現している」（日本鉄鋼連盟）。

　実用化に向けた今後の大きな課題となるのが、ＣＯ２回収コストだ。ただでさえ、円高で輸出環境が悪化している中、生産コストの増加は一段の収益悪化につながりかねない。プロジェクトではＣＯ２を回収するには１トン当たり６０００円程度かかるコストを３分の１程度の２０００円まで下げることを目標に挙げる。

　欧州債務危機に端を発した世界的な景気減速を受け、鉄鋼の生産量は足元では落ち込んでいるが、将来的には新興国の経済成長を背景に大幅に増加する見込み。世界の鉄鋼業からのＣＯ２排出量は全体の３％程度を占めており、鉄鋼生産量が増加すれば排出量は増える。温暖化を防ぎ、持続的な経済成長を遂げるには新たな製鉄技術の開発が不可欠だ。

　そんな中、日本の鉄鋼業界が培ってきた先進的な省エネ技術にさらに磨きをかけることは、実はビジネスの拡大にもつながる可能性を秘める。「環境に優しい鉄」というこれまでの印象を一変するさせるような付加価値付けを行うことにより、国内外からの受注増の期待も膨らむ。それだけに、ＣＯＵＲＳＥ５０は円高の定着や新興国メーカーの台頭などを受け、厳しい価格競争を強いられる日本の鉄鋼メーカーが劣勢を跳ね返し、世界市場での勝ち残りを果たす“切り札”となりそうだ。